本工艺采用国内煤焦油加工技术，该技术最初由国外引进，经过国内多年的内部消化、吸收和改进，形成了具有单位产品能耗低、产品集中度高、操作弹性大等明显优势的焦油精深加工技术，该套工艺在煤焦油加工行业达到国际先进水平。本项目主流程共分为4个单元，分别是：焦油蒸馏单元、萘蒸馏单元、改质沥青单元和精萘单元。

1、外购的煤焦油经过离心机脱水、脱渣后，送入焦油蒸馏单元，采用减压蒸馏技术，分离出轻油、酚油、90萘油、洗油、蒽油和软沥青等产品。

2、经过粗分离的90萘油，在工业萘蒸馏单元再次进行精馏分离，该单元采用热耦合蒸馏技术，得到工业萘产品和甲基萘油。

3、为了进一步得到高纯萘产品，在精萘单元，采用宝钢专有的箱式萘结晶技术，工业萘实现提纯得到高纯萘。

4、为了提高沥青产品质量，本项目引进了宝钢的“单釜单炉”改质沥青技术，实现了改质沥青的连续化生产。经过改质沥青单元，沥青的品质得到提升，得到了适用于作为石墨电极粘结剂和浸渍剂的沥青产品，为下游超高功率石墨电极项目提供了稳定的原料保障。

       煤系针状焦项目采用的是宝钢与日本新日化公司合作的煤系针状焦技术，属于宝钢工程专有技术，本项目共包含原料预处理、延迟焦化和煅烧等3个单元：

1、预处理单元：焦油精深加工送来的软沥青，在抽提塔内与溶剂油充分接触，经溶剂油连续萃取，萃取液经蒸馏分离后，得到适用于生产针状焦的精制沥青。

2、延迟焦化单元：精制沥青，进入分馏塔中部，经与焦炭塔来的油气接触后，从塔底抽出，并经焦化加热炉加热后，送入焦炭塔，在焦炭塔内物料发生裂解、聚合反应生成针状焦（生焦）。

3、煅烧单元：延迟焦化单元的生焦，经过脱水转运至回转窑，采用燃气进行加热，将生焦加热到1450-1500℃，以进一步去除焦炭中的挥发分，经过2个小时的煅烧，得到煤系针状焦成品。

     超高功率石墨电极项目引进国外公司大规格超高功率电极及接头生产技术，生产出抗氧化性能高、抗热震性强、消耗低的最新一代超高功率电极，生产工艺主要包括以下内容：

1、压型工序：针状焦经过破碎和筛分制成各个粒度级的骨料和粉料，经加热干混均匀后与粘结剂沥青热状态下混合成糊料，并经冷却机冷却至指定温度后，由挤压机挤压成各个规格的电极生坯。

2、焙烧工序：生坯生坯装入环式焙烧炉内，用填充料填满生坯的四周以达到隔绝空气，炉内燃料燃烧产生的热量经热传导，使生坯不断间接接受热量，生坯制品从20℃升温到900℃，经过这一过程，粘结剂沥青、针状焦骨料以及粉料三者烧结成为一体，得到焙烧制品。

3、浸渍工序：一次焙烧品经清理后，装入预热窑炉进行加热至指定温度后，然后将焙烧品装入浸渍高压罐，封闭后经抽真空至指定的指标，然后向罐内送入浸渍剂沥青，沥青在高压下浸入到焙烧品内的空隙中。

4、二次焙烧工序：浸渍合格后的浸渍焙烧品，通过横动车移出，装入匣钵内并通过链轨车送入德国菲斯特燃气式隧道窑内用热烟气加热到750℃，使浸渍产品内的沥青完成结焦炭化，得到二次焙烧品。

5、石墨化工序：把二次焙烧品装入内串石墨化炉（艾奇逊石墨化炉），在填充料的保护下，通电将二次焙烧品加热到2800℃~3000℃，完成石墨化过程后，得到石墨化产品。

6、石墨电极机加工工序：把石墨化产品送入加工车间，用天车吊到全自动加工机床上料线上，经过多工位全自动数字控制机床加工后，得到合格石墨电极产品。